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目前中国生产直接还原铁（海绵铁）的方式主要为煤基隧道窑法，工艺普遍采用传统的粘土耐火罐，耗量很大。产量规模很难提高和扩大。工人劳动强度高、车间粉尘多，环境差。占地面积很大、产量规模小、机械化、自动化程度低。
如今部分企业为了改善以上问题，把粘土罐改用碳化硅大罐，采用了先进的半自动或自动的装罐、卸罐的机械设备，使项目的规模略有扩大；也改善了工人的劳动强度。
但整个项目投资大大加大了。特别是昂贵的碳化硅罐的使用，是一般企业难以接受的。一个年产10万吨的海绵铁项目，每年要消耗一千万的耐火罐。
本行业基本上为私营投资为主，而产品主要销往钢铁企业，未有职能部门或行业协会的直接领导和协调。种种因素造成海绵铁企业的产品成本高，或者产出的产品质量不稳定，同时也造成销售难、结算难等许多矛盾。
也使我国虽然是产钢大国，但海绵铁的产量缺很低，海绵铁供应的缺口却很大。
有资料显示，2006年中国海绵铁年产量不到60万吨，而印度每月产量就为130万吨。中国的海绵铁业的前景到是很乐观。
有业内人士呼吁：中国海绵铁业必须寻求在符合中国资源情况下寻找新的快速还原的工艺。以扩大规模；降低成本的新路子。
现在我们针对隧道窑法生产海绵铁的情况，开发出适合高品位矿的-L-S海绵铁快速还原工艺，还原时间由过去的28-32小时，缩短到8-10小时。提高了产量也降低了能耗。可使同等规模的海绵铁企业提高一倍以上的产量；成本降低100-200元/吨。
对低品位的矿采用渣铁分离快速还原工艺。特别适合鲕状、低品位、高硫、高磷矿。
经规模化生产证明：不但缩短还原时间，提量，同时还可降低还原剂的质量要求；增加铁粉料层的厚度，减小海绵铁氧化层等问题。
